鈦材在航天器上大量應用始于美國，1972年開始研制“水星號”宇宙飛船，1981年首次升空，將人送入太空。飛船質量2t，呈鐘形，分為3部分：基礎部、密封艙（壓力艙）、頂部。壓力艙體積1.4m3，主要結構都是用鈦合金制造的，約占結構總質量的80%，重達168kg，鈦材用量約240kg（采購質量）。密封艙可乘座宇航員，其內蒙皮是用厚0.25mm的純鈦薄板焊的，加固用的為Ti-5Al-2.5Sn鈦合金擠壓材，它有中等的力學強度，而一部分骨架環(huán)是用Ti﹣6Al-4V合金制造的，內蒙皮板焊于其上。Ti-6Al-4V是一個用得多的鈦合金之一，是一個綜合性很好的合金，不但有高的力學性能，而且可在480℃長期使用，耐熱性高、可焊性良好、焊縫有極好的氣密性，對調節(jié)艙內壓力極為有利。這種飛船是用阿特拉斯火箭發(fā)射的，火箭的不少結構件，如加強環(huán)、連接環(huán)等是用鈦合金制備的。Ti-5Al-2.5Sn合金的成分（質量%）：Al4.5～5.75，Sn2.0～3.0，Fe0.50，C0.08，N0.05，H0.020，O0.20。

1984年“雙子星座”飛船升空，是“水星號”飛船的改進型，也是鐘形，但鈦合金的用量及品種更多了，共用了7種，鈦結構件凈質量約570kg，占結構凈質量的84%。該飛船的內壁為雙層，用0.25mm厚的工業(yè)純鈦板焊成。用Ti-6Al-4V鈦合金的球形壓力容器，其抗拉強度可達900MPa；起落架結構件受力大，是用高強度Ti-7AI-4Mo鈦合金鍛造的，其抗拉強度可達1100MPa或更大一些。

飛船重返大氣層時必須減慢速度，這個任務由4個裝有固體燃料的圓形火箭完成，每個火箭有2個Ti-6Al-4V焊接的鈦合金半圓球件，材料厚1.0mm，偏差嚴格為+0.17mm，-0.01mm。乘員室的氧氣瓶為Ti-6Al-4V或Ti-13V-11Cr-3Al鈦合金制的。氧氣瓶容積2.5L，壓力2059MPa，質量160kg。

“阿波羅”宇宙飛船。此船類似于2020年中國航天局發(fā)射的探月工程嫦娥五號。但嫦娥五號未載人，而“阿波羅”則將人送上了月球，在月球表面著陸，然后返回地球，它由飛船船體和“土星-V”大型火箭組成，飛船質量50t，火箭質量2900t。飛船含容積7.65m3的指揮艙、機械艙和登月艙。飛船和火箭結構共用了68t加工鈦材。飛船的全部托架、夾具和緊固件都是鈦質的。指揮艙、機械艙和登月艙共用了1190kg鈦材。

發(fā)射牽引系統(tǒng)的塔結構是用鈦合金制造的，指揮艙和機械艙的液氫容器和導管、登月艙的低溫容器都是用Ti-6Al-4V合金制備的。而登月艙下降部分的容器需要有更大的塑性，因而用Ti-5Al-2.5Sn合金制造。“阿波羅”飛船共有40多個壓力容器，其中約有85%是用鈦合金制的，以Ti-6Al-4V和Ti-5Al-2.5Sn合金制造四氧化二氮、氦、氮和燃料容器。由于Ti-5Al-2.5Sn合金在－252.7℃具有高的韌性，所以液氫和超臨界氦容器是用此合金制的。

航天飛機是溝通地面和空間站之間的交通工具，所以又稱空間渡船，要求能多次使用，最好能達100次或更多些，它在進入大氣層時，其機身和機翼上半面溫度可達180℃～815℃，因此，某些部位的構件需用耐熱的鈦合金制造，例如上機身骨架用Ti/B-Al復合材料，尾翼、機翼粱和肋等都是用鈦合金制備的，油壓配管為Ti-3Al-2.5V合金無縫管，同時使系統(tǒng)的質量減輕了40%以上，為了降低對疲勞斷裂的敏感性和提高系統(tǒng)的服務期限，各種管件的成形和裝配都是自動化的。